我急需IPQC的岗位职责，七个技巧，八个原则，九个步骤，还有IPQC常用(常用)英语单词的详细资料。

IPQC的工作职责简单陈述如下:工作内容包括:各种变更文件的首件检查和跟踪。4M1E的检验。展示、跟踪和验证发现的异常情况。详细来说:IPQC(in process quality control):目的是防止大量不合格品流入下道工序继续加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检验影响产品质量的主要过程要素(如4MIE)。事实上，在成熟产品的正常生产过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中一个或多个元素的变异。所以过程检验可以起到两个作用:1。根据检测结果判断产品，即产品质量是否符合规范和标准的要求；2.根据测试结果，判断流程，即流程的各个要素是否处于正常稳定的状态，从而决定流程是否应该继续生产。为了实现这一目标，过程检验通常与控制图的使用相结合。过程检验通常有三种形式:(1)首件检验:首件检验也叫“首检制”。长期的实践经验证明，首检制度是尽早发现问题，防止产品批量报废的有效措施。通过首件检验可以发现存在系统性原因，如夹具磨损严重或安装定位不正确、计量器具精度差、图纸错误、投料或配方错误等，从而采取纠正或改进措施，防止批量不合格品的发生。通常情况下，首件检验应在以下情况下进行:一是一批产品开始投产时；2.设备重新调整或工艺发生重大变化时；3.当班次或操作员发生变化时；4.当坯料的类型或材料改变时。首件检验一般采用“三检制”的方法，即操作人员进行自检，班组长或质量工程师进行复检，检验员进行专检。首件产品检验后是否合格，最终由专职检验人员认定。检验员应对检验后合格的第一件产品进行标识，并保存至该类或该批产品加工完毕。对于批量生产的产品，“首件”不限于一件，而是要检测一定数量的样品。尤其是在以工装为主导的工艺中(如冲压)，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使夹具定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整夹具，将定位尺寸控制在预控线内，公差范围为1/2。这种预控符合正态分布原则，美国也采用这种方法进行无缺陷运动。在BBK工作期间，他们非常重视对IPQC的首次视察。毕竟国内从事AV家电生产的企业，流程自动化程度较低，主要依靠员工的操作控制。因此，新产品生产和转移过程中的首检可以避免许多材料和工艺的质量问题，预防和控制相结合。(2)巡回检验巡回检验是指检验工人按照一定的时间间隔和路线依次到工作场所或生产现场，以抽查的形式检查新加工的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书规定的要求。在批量生产中，巡检一般结合过程控制图的使用，是对生产过程中的异常状态进行报警，防止废品批量出现的重要措施。当巡检发现工序存在问题时，应做好两项工作:一是找出工序异常的原因，采取有效的纠正措施，使其恢复正常状态；二是从上次检验到现在检验生产的所有产品都要重新检验和筛选，防止不合格产品流入下道工序(或用户)。巡检是按照生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断过程的生产状态随时间过程的变化，对保证整批加工产品的质量非常有利。由于这个原因，按照加工的时间顺序存储加工的产品是非常重要的，但这经常被忽视。(3)最终零件检查:在旋转生产的加工工序中建立“最终零件检查系统”以通过模具或装置来保证质量是非常重要的。即一批产品加工后，要对最后加工的产品进行全面检查。如果发现缺陷，可以在下一批投产前修复模具或器件，避免下一批投产后被发现，因需要修复模具而影响生产。过程检验是保证产品质量的重要环节，但如上所述，过程检验的作用不是简单的检查，而是与过程控制紧密结合，确定生产过程是否正常。通常，首检和巡检应与控制图的使用有效配合。过程检验不是简单的检查，而应该与质量改进密切相关，将检验结果转化为提高质量的信息，进而采取质量改进行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是简单地拒绝不合格产品，而是要与过程控制和质量改进紧密结合。最后指出在工序检验中应充分注意的两个问题:一是熟悉“工序质量表”中列出的影响加工质量的主导因素；其次，要熟悉过程质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。一般不把工序质量表直接发到生产现场指导生产，而是要根据“工序质量表”制定各种管理图表，包括检验计划。对于确定为过程管理点的过程，应该是过程检查的重点。检查员除了检查和监督操作人员严格执行工艺操作规程和工艺管理点的规定外，还应通过巡回检查验证质量管理点质量特性的变化和影响它的主导因素，检查操作人员的检查和记录是否正确，并协助操作人员分析和采取纠正措施。QC的老七法:1。分层分类方法:按层分类，分别统计分析:从不同层次发现问题。2.特征因素图:找因果关系:找结果的原因。又称鱼骨图3。检查表:调查和记录数据以供分析:收集和整理数据4。走图:找出两者之间的关系:显示变量之间的线性关系5。直方图:分析数据分布:显示进程的分布6。控制图:了解过程能力的变化。这就是角色，识别波动源7。柏拉图:找出重要的少数函数:确定主导因素(所谓二八原理)七种QC新技术:1。关联图法:阐明复杂因素之间关系的作用2。系统图法:实现目标的系统手段3。亲和图法:从杂乱的语言材料中提取信息4。矩阵图法:从多个角度考察现有问题与变量的关系5.PDPC .可能存在的障碍和结果6 .箭图法:制定合理的计划。矩形数据分析法:多变量转换少变量数据分析质量管理八大原则1。关注顾客:组织依赖于顾客，因此组织应该了解顾客当前和未来的需求。满足客户的要求，努力超越客户的期望。2.领导力:领导者应该确立组织团结的目的和方向，他们应该创造和维护一个内部环境，使员工能够充分参与组织目标的实现。3.全员参与:各级人员都是组织者，只有全员参与，他们的才能才能给组织带来效益。4.过程方法:将活动和相关资源作为过程来管理。可以更有效地获得预期的结果。5.系统化管理方法:将相互关联的过程识别为系统，理解和管理有助于组织提高实现目标的效率。6.持续改进:整体绩效的持续改进应该是组织永恒的目标。7.基于事实的决策方法:有效的决策建立在数据和信息分析的基础上。8.与供应商的互利关系:组织和供应商是相互依存的，互利关系可以增强双方创造价值的能力。以上八项质量管理原则构成了质量管理体系标准的基础，解决了问题。1.挖掘问题2。选择问题3。插入问题4。分析数据。提出方法6。选择对策7。起草行动8。比较结果9。规范IPQC的检验流程。七个技巧。八项原则。九步IPQC目的:检查生产过程，有效检查和控制每道工序的生产状态，充分满足产品质量要求。IPQC职责:生产线员工:负责本工位产品的自检。生产领班:负责监督和跟踪生产状况和质量成就，并指导员工正确工作。IPQC:负责过程检查和异常处理的监督。相关部门:参与并配合过程异常的分析和处理。生产技术员:负责车间机器设备的调试。1.IPQC作业要求:①IPQC检验时，必须根据SIP、工程蓝图、SOP、物料清单、工艺标准对产品的外观、尺寸、装配、包装、性能进行检验，并做好相关检验记录。②检查频率:根据SIP检查产品数量和检查项目。③顾客对关键控制项目进行SPC控制时，必须按照检验规范的要求进行。(4)发现异常时，通知车间及相关部门进行改进，必要时向责任部门发放PDCS。二、IPQC现场检查的内容:1，检查与该产品相关的操作文件是否齐全。2.检查生产设备和工具是否定期维护并留下书面记录。3.工艺参数的设定是否符合工艺参数的要求。4.产品生产环境；是否符合制造和检验操作规范等相关要求。5.材料是否与BOM一致？6.每个产品的质量状态是否通过唯一的标识来区分。7.发现缺陷后是否及时、彻底追溯。8.员工是否严格按照安全规程操作。9.现场是否存在隐患。10，员工自查是否彻底有效执行。11，员工的工作做法是否严格按照SOP。12，员工是否按照作业指导书穿戴相关劳动保护用品。13，现场使用的相关执行文件、样品、量具是否受控。14，是否能满足其他相关要求。3.检验流程异常处理:1。过程异常的主要类型:设备异常、工具异常、质量异常、过程参数异常，也包括IPQC检查内容。2.操作人员发现生产运行不畅或自检发现异常时，应通知现场负责人进行改进和消除，并向现场IPQC或生产组长或工长报告。3.若IPQC检验过程出现异常，应通知现场负责人改进并消除异常，负责人应在半小时内处理。4.异常处理完成后，应做好相应的处理记录。5.如果问题极其严重，或者问题负责人短时间内无法排除，应上报相应主管进行处理。同时，IPQC应该把PDCS送到负责部门。6.如果过程异常，停机超过一小时，恢复生产时必须再次确认首件，才能开始正式生产。7.异常过程产生的不合格品按《不合格品控制程序》处理。8.如果IPQC在检查中发现任何影响产品质量的因素，将PDCS发送给相关责任人，QE在解决重大质量问题时将8D报告发送给责任部门，该报告基于质量问题分析和处理流程。5m1E指为什么为什么谁做什么在哪里做什么时候做好如何做；ISO的精神就是把你说的和做的都写出来。内部审核按严重程度可分为严重不合格、轻微不合格和观察项；质量成本分为:预防成本、鉴定成本、内部失效成本和外部失效成本；为什么要鉴定产品？控制并记录产品的唯一标识，便于追溯和分析问题原因，避免再次发生；品种成本是多少？企业开展品种活动发生的费用；