16m长T梁基础有什么要求？

主要工程:场地平整→测量放样→基础施工(开挖)→基础模板制作安装→基础混凝土浇筑(浇筑混凝土)→墩台钢筋制作安装→墩台混凝土→混凝土墩(台)台帽→梁板预制安装→台背回填→片石锥坡→护栏座混凝土→桥面铺装及其他附属工程。

预制空心板、T梁:施工准备→制作底模、侧模、芯模→绑扎钢筋→安装侧模→浇筑底板混凝土→安装芯模→浇筑侧墙混凝土→绑扎顶部钢筋→浇筑梁顶混凝土→养护混凝土→吊装。

Ⅰ.钻孔灌注桩

根据地质条件，本合同段钻孔灌注桩采用CZ30冲击钻杆锥钻孔，施工方法如下:

1.测量和定位

钻孔灌注桩位置采用全站仪坐标法放样，周围埋设护筒并做好标记。

Ⅱ.钻孔前的准备

(1)平整场地，围堰筑岛。

旱地岛面高出地面10 ~ 20 cm。水中建造的岛面标高应高于施工水位1.0 ~ 1.5 m，岛顶面面积应满足钻机和吊车的行走需要。

(2)埋设衬垫

内衬由6 ~ 10 mm钢板轧制而成。护筒直径比钻孔直径大20 ~ 25厘米，长度根据不同地质条件而异。一般采用挖埋法，开挖直径应比护筒外径大80 ~ 100 cm。吊装到位后，检查对准情况。平面中心位移不大于50cm，并保持垂直。粘土用来填充和夯实周围对称。护筒顶面应高出岛面0.2~0.5m，高出施工水位或地下水位1.5 ~ 2.0m。水下桥墩和护筒底部应至少进入河床0.5m..

(3)粘土的制备:

钻孔前，储存足够的粘土以满足制浆的需要。粘土制浆能力强，粘度大。

(4)钻机就位

钻机的定位对钻井质量和顺利钻井至关重要。定位时，管锥中心要对准桩位中心，钻机要支撑牢固。

Ⅲ.演练

(1)泥浆制备

多级成孔工艺有其自身的造浆功能。不一定要先在孔外配浆，可以直接往孔内加入粘土，通过管锥的冲孔作用自行配浆。施工期间，每班至少测量两次泥浆性能。

(2)开放

为了保证钻井的顺利进行，需要对套管的井底孔壁进行处理。钻孔时，不要急于推进进尺。在套管底部1m范围内多填粘土，用直径50cm的实心钻反复加固套管的底孔壁。套管底孔壁加固后，即可进行小管锥钻进。

(3)小管和锥孔钻进

套管底部孔壁加固后，用小筒锥(锥径0.46米)钻孔，筒锥钻孔并打渣。钻孔时，可一次钻至孔底，也可分段钻孔。

(4)扩孔:

用小管锥钻完小孔后，逐步用与钻孔直径相匹配的管锥替换管锥，进行扩孔，直至达到设计孔径。扩孔时，应采用小管锥钻进法，一次钻到底或分段钻进。

(5)笔画选择

当孔壁稳定，钻进正常时，一般取0.6 ~ 1.0m，当孔容易塌或有塌孔迹象时，取0.35~0.6m。

(6)保持头部高度。

因为每次分阶段钻铰孔都会破坏上次钻铰时保护的孔壁，所以要随时注意保护水头高度。水头高度应高于施工水位或地下水位1.5 ~ 1.8m，且不低于套管上口10 ~ 20cm。切碴时应及时补水，通过透水性强的地层或有塌孔迹象时可增加水头高度。

(7)粘土输入

在需要泥浆护壁的地层，钻进时要经常往孔内放入粘土，以保证泥浆质量。砂土和卵石土中直径为0.75 ~ 1.25米的孔，每延米放0.5 ~ 1.0m3粘土；对于直径为1.5 ~ 2.0m的孔，每延米放入粘土1.0 ~ 1.2m3。

ⅳ.井眼清洁

成孔后基本用管锥挖出钻头，然后用离子悬浮法清孔，即清孔前24小时，按1(锯末):0.3(烧碱):1(水泥):30(粘土)的比例配制糊状混合物，清孔。将糊状混合物均匀溶解在孔底泥浆中，用管锥清渣。当泥浆比重为1.03 ~ 1.06时，清孔完成。

ⅴ.吊装钢筋笼

钢筋笼由钢筋班分段制作，用钻机或吊车安装。钢筋笼采用两台电焊机接长焊接，分段连接，分段下放。钢筋笼定位后，应及时灌注混凝土，防止塌孔。

ⅵ.浇注水下混凝土

水下混凝土采用导管法浇筑。导管直径为250mm，壁厚为8mm，一般段长度为2.0m m，另外1段长度为4m，两段长度为1m，以便于导管长度的调整。导管接头用橡胶圈密封防水，水下混凝土现场拌制，钻机吊装入仓。

必须计算好第一批混凝土的灌注量，使其具有一定的冲击能量，泥浆能从导管中排出，导管下口能埋入混凝土中，深度不小于1m。当漏斗灌满混凝土后，将防水塞上的铁丝剪断，混凝土随防水塞一起下到孔底排出泥浆。在整个浇筑过程中，导管埋入混凝土中2 ~ 6m，混凝土浇筑面因导管内混凝土的超压而逐渐抬高，直至高于设计标高1m。

ⅶ、桥墩施工

(1)钢筋:由钢筋加工厂统一加工，运至现场绑扎成型。检验合格后，进行下一道工序。

(2)混凝土工程

1)模板:为保证工程质量，施工模板采用工厂制作的钢模板。接缝处夹海绵，防止漏浆，保证平整度。

2)支撑:一般采用钢脚手架作为墩帽的支撑。

3)模板支好后，用经纬仪调整水平和垂直方向，并用缆风绳加固，确保施工时不受扰动。

4)混凝土在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运至现场，吊车配斗，通过漏斗和串筒入模。

(1)在混凝土搅拌过程中，要注意搅拌速度和混凝土浇筑速度的协调，注意随时检查和修正混凝土的坍落度，严格控制水灰比和配合比。

(2)当混凝土浇筑高度超过2m时，应设置一串滚筒使其下落。

(3)混凝土浇筑间隔时间不得超过规定要求。

(4)混凝土应按一定厚度分层浇筑，每层厚度应小于30cm。

(5)混凝土振捣设专人负责，严格按规定执行:

振捣时，应避免碰撞模板、钢筋等预埋件，以免漏振和死灰复燃。每次振捣时，振捣器应插入下层混凝土5-10 cm，直至混凝土停止下沉，无明显气泡冒出，表面平整，充满水泥浆为止。确保混凝土密实，外观光滑，无蜂窝和麻面。

5)模板拆除后，用塑料薄膜包扎浇水养护，保持混凝土表面湿润，浇水养护时间按规范要求执行。

八、预制空心板梁施工

(1)基础制造

采用钢板底座，并用地脚螺栓有效固定。钢板表面抛光并用高效脱模剂脱模。

(2)侧模和芯模:侧模采用工厂制作的钢模板，侧模5套，中模5套半；芯模采用气囊或平板模具。

(3)绑扎非预应力钢筋，安装固定拉管，用塑料胶带将拉管接头粘牢，防止混凝土中的水泥浆渗入孔道。钢铰线穿过牵引管以增加其刚性。

(4)立模、端模和钢模板经监理检查合格后，浇筑板底混凝土。底层混凝土浇筑振捣后，安装芯模，浇筑两侧及板顶混凝土。顶部混凝土应刮刷干净。

(5)固化终凝后及时撤出拔管和拆除芯模，避免长时间拔管脱模困难。混凝土浇筑24小时后，即可拆除侧模，及时养护板梁体。必要时可采用薄膜覆盖和蒸汽养护进行安装施工，混凝土强度达到设计强度。

九、桥面铺装

清理主梁顶面，洒水，绑扎钢筋，在钢筋网与主梁顶面之间放置φ 25小钢筋头，纵横间距1m，浇筑时派专人看管钢筋，防止错位。混凝土运输采用混凝土运输车，垂直运输采用混凝土输送泵，混凝土振捣采用进口振捣梁，整体进行施工。施工中严格控制混凝土的厚度和平整度。预留伸缩缝槽，铺彩布，洒水养生。为保证桥面铺装厚度大于8cm，应根据情况预降标高，预降值δ-2 cm，δ-2 ≥ 0。桥面施工时，先在出口处放一个与槽口大小形状相同的倒梯形木块，待沥青铺装完成后取出。

d、回填

1.所有用于回填的材料应符合技术规范的要求，填料应充分压实，具有良好的透水性，不含草根、腐烂植物或冻土块等杂质。

4.回填土应分层填筑，每层厚度一般控制在不超过10-15cm，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平整。雨季回填时，应将填筑面做成3%-4%的坡度，以利于排水。

3.结构回填应遵循两侧对称的原则。并做到基本同一标高，防止回填不均匀损坏结构。

4.基坑回填应在排除积水的情况下进行，回填工作应得到监理工程师的批准。路基边坡应挖成台阶，以保证回填质量。

5.回填前，分段划分回填标高，确定检测频率，填写检测记录。

[6]回填时，应指定专人负责，并明确每个结构由谁负责回填。

⑺回填高度应按设计图纸规定施工。梁(板)吊装前，不得填筑轻型桥(涵)的允许回填高度。

⒏时圆管涵顶部回填土的高度必须大于50 cm，车辆才能放行。车辆通过圆管涵时，应减速慢行，避免碾压圆管。

5、碎石垫层施工

A.准备下承层，验收路基或垫层。土基用12-15t的三轮压路机或相当的压路机碾压时(压2-3遍)，发现表面松散应及时处理弹簧，并按规范要求进行检查验收。

B.选择符合底基层集料级配范围要求的合格料场进行备料。

C.施工放样:恢复中线后，每隔10m钉一根桩，在两侧边缘外0.33-0.5m处设边桩进行水平测量，并在边桩上用明显标志标出底基层边缘的设计标高。

D.预先由试验段确定的松铺系数，并计算出每段所需数量，用自卸汽车运至施工现场并均匀卸在下承层上，及时摊铺。

E.用推土机和工人在下承层上均匀铺碎石，表面尽量平整，并有规定的路拱或横坡。及时检查含水量，不足时补齐，同时摊铺路肩材料。

f .用压路机在平整的路段上快速碾压，以暴露潜在的不平整。

G.拉线检查标高，根据设计标高，每10m做一段三个标高点，做明显标记，用自卸汽车配合人工或手推车修补整形。

H.采用人工机械找平、整形，并随时检查标高。(并预留一定的结算金额)

一、用三轮压路机碾压时，应使用振动压路机。碾压过程中，应随时保持表面湿润，并检查压实度，直至符合规范要求。

J.上部持力层未做好前，禁止通车。先进行自检和验收，对不合格部分进行处理，直至符合要求。

k、主要施工机械:

推土机、水车、自卸车、装载机、压路机。

l、垫层施工工艺(见表5-11)

6、基层建设

一、施工工艺流程图(见表5-12)。

b、施工准备

1.向派驻施工现场的监理单位提交“基层开工报告单”，经批准后方可进行基层施工。